Nachdem Sie die Menge an Mischgummi und Vulkanisationsmittel abgewogen haben, müssen Sie als Nächstes Vulkanisationsmittel hinzufügen. Es wird empfohlen, die folgenden Schritte zu befolgen, um den Vorgang abzuschließen.
1. Reinigen Sie zunächst die Hygiene der offenen Mischmühle, um deren Sauberkeit sicherzustellen und das Vermischen anderer Verunreinigungen zu verhindern. Dann wird die Walzenteilung des offenen Mischwerks auf das Minimum eingestellt und der Gummimischer für einen dünnen Durchgang in das offene Mischwerk eingeführt. Nach dem Dünndurchgang wird der Walzenabstand der Maschine entsprechend vergrößert, damit der Mischgummi gleichmäßig auf die Walzen gewickelt wird. Die Oberflächentemperatur des Mischungskautschuks sollte etwa 80 Grad betragen.
2. Durch Anpassen des Walzenabstands und des entsprechenden Kühlwassers wird die Temperatur des Mischkautschuks auf etwa 60 bis 80 °C eingestellt. An diesem Punkt beginnt das Vulkanisieren des Mittels in den Mischkautschuk.
Aufmerksamkeit schenken auf:
a, um das Vulkanisationsmittel gleichmäßig in den Compound-Gummi einzubringen und nicht an einer Stelle zu konzentrieren.
b, die Geschwindigkeit darf nicht zu hoch sein. Bei der Gießgeschwindigkeit fällt das Vulkanisationsmittel leicht auf den Boden und verteilt sich nicht leicht im Compound-Gummi im Inneren, was die Leistung des Compound-Gummis beeinträchtigt.
c, um auf die Trommel unterhalb des Vulkanisierungsmittels zu fallen und dann in den Mischgummi zu geben.
3, und so ist das Vulkanisationsmittel sowie der Vulkanisationsbeschleuniger nach Beginn des Schneidens links und rechts jeweils zweimal nicht zu sehen. Damit sich das Vulkanisationsmittel und der Vulkanisationsbeschleuniger besser im Mischgummi verteilen, kann durch Beobachtung der Form des Vulkanisationsmittels und des Vulkanisationsbeschleunigers bestätigt werden: Wenn es sich um einen Feststoff handelt, wird eine klebrige Seide gebildet und dann in den Gummi eingemischt Der Mischeffekt ist gut.
4. Nehmen Sie den Compound-Gummi für einen dünnen Durchgang heraus. Beim Dünndurchgang sollte der Walzenabstand der offenen Mischmühle auf das Minimum eingestellt werden; Die Anzahl der dünnen Durchgänge beträgt 4 bis 5 Mal.
Die Dicke des Blechs muss der für das Formteil erforderlichen Dicke entsprechen. Beim gesamten Prozess ist darauf zu achten, dass die Fertigstellungszeit nicht zu lang ist, da sonst die Menny-Viskosität und die physikalischen Eigenschaften beeinträchtigt werden.
