Scorch ist eines der Probleme, die im Gummimischungsprozess auftreten können. Im Wesentlichen ist Scorch die vorzeitige Vulkanisation der Verbindung während der Verarbeitung, die zu einer Reihe von Produktfehlern führt. Beim Gummimischprozess sind die Faktoren, die den Scorch des Gummis verursachen, wie folgt.
1. Die Menge an Klebstoff
Wenn in der Endmischphase die im internen Mischer geladene Klebstoffmenge zu groß ist, ist es leicht, die Temperatur des Gummis zu schnell ansteigen zu lassen, die Temperatur des Austrags zu hoch zu sein und sogar den Scorch des Gummis. Dies zeigt sich besonders beim Mischen von Compounds mit höherer Härte. Normalerweise wird empfohlen, die Füllmenge der Endmischung im internen Mischer bei etwa 0,7 zu liegen. Wenn der Vulkanisationsvorgang auf der offenen Mühle durchgeführt wird, sollte die Menge des angesammelten Klebstoffs in einem angemessenen Bereich kontrolliert werden. Die zu geringe angesammelte Menge an Klebstoff ist der Dispersion nicht förderlich, und zu viel angesammelter Kleber führt zu einer schlechten Wärmeableitung, verursacht Wärmeansammlung und verursacht Scorch Gleichzeitig verursacht eine übermäßige Ansammlung von Klebstoff auch Probleme wie eine geringe Mischeffizienz.
2. Rollentemperatur
Jede Art von Gummimischung hat den besten Mischtemperaturbereich. Die Walzentemperatur der offenen Mühle ist nicht geeignet. Die leichte bewirkt, dass sich die Gummimischung während des Mischvorgangs von der Walze löst und an der Walze haftet. Die schwerere führt dazu, dass die Gummimischung versengt. Daher ist die Einstellung der Mischtemperatur der Gummimischung ein sehr wichtiger Teil des Mischprozesses.
In der Dünnpassphase, wenn die Walzentemperatur zu hoch ist, ist es leicht, Glühen zu verursachen. Je kleiner der Rollabstand ist, desto schneller erwärmt sich die Gummimischung, was leicht dazu führt, dass die Gummimischung versengt. Gerade bei dünn- und hochhärtendem Kautschuk sollte der Walzenabstand nicht zu klein sein.
3. Zugabezeit des Vulkanisationsmittels
Für die meisten Kautschuke ist es im Allgemeinen angebracht, das Vulkanisationsmittel in der späten Phase des Mischens hinzuzufügen. Wenn das Vulkanisationsmittel dem internen Mischer zugesetzt wird, wird empfohlen, ein zweistufiges Mischen zu verwenden, um zu verhindern, dass die Gummitemperatur bei Zugabe des Vulkanisationsmittels zu hoch ist, und es ist schwierig, ein Gleichgewicht zwischen guter Dispersion und Verbrennen zu finden. Für das einstufige Mischen, insbesondere wenn die Temperatur der Gummientfernung hoch ist, kann in Betracht gezogen werden, auf einer offenen Mühle zu arbeiten und während des Abkühlens ein Vulkanisationsmittel hinzuzufügen. Unter der Prämisse, eine ausreichende und gleichmäßige Durchmischung zu gewährleisten, ist die Verringerung der Erhitzungsgeschichte des Vulkanisationsmittels der Schlüssel zur Verhinderung von Verbrennungen.
Der Aktivator, der Beschleuniger und andere Hilfsstoffe sollten frühzeitig hinzugefügt werden, um einen besseren Dispersionseffekt zu erzielen.
Im Falle einer hohen Rollentemperatur und einer hohen Temperatur der Gummimischung, wenn Vulkanisationsmittel hinzugefügt wird, sollte die Operation besonders vorsichtig sein. Wenn es der offenen Mühle hinzugefügt wird, sollte die Geschwindigkeit des Stopfens und Walzens schnell sein, und der Walzabstand sollte größer sein, wenn der dünne Durchgang durchgeführt wird.
4. Der Grad der Dispersion von Schwefel, Vulkanisationsmittel und Beschleuniger
Wenn der Schwefel nicht gleichmäßig verteilt ist, führt dies zu einer lokalen Konzentration von Vulkanisationsmittel und Beschleuniger, und es ist leicht, lokalen Scorch der Gummimischung zu verursachen. Daher kann die Entwicklung eines vernünftigen Mischprozesses, die Sicherstellung der Dispergierung des Vulkanisationsmittels im Mischkautschuk und die Stärkung der Kontrolle der Details der Gummimischstufe dazu beitragen, das Problem der lokalen Verbrennung zu lösen.
In der Phase des Stopfens und Drehens ist es absolut nicht erlaubt, nur einen Teil des Gummis zu drehen. Denn diese ist der Dispersion von Vulkanisationsmitteln und Beschleunigern nicht förderlich, aber auch anfällig für Gummiverbrennungen.
Beim Mischen im internen Mischer kann das rechtzeitige Ziehen der oberen Schraube den Mischeffekt der Gummimischung verbessern und den toten Winkel im internen Mischer verhindern, der dazu führt, dass sich die Gummimischung ansammelt und dann verbrennt.
5. Mischzeit
Generell sollte die Mischzeit nicht zu lang sein. Alle Arten von Compoundiermitteln wurden gleichmäßig im Kautschuk verteilt. Wenn die Mischzeit weiter verlängert wird, wird der Gummi "übermischt" und die Molekülkette des Kautschuks wird durch mechanische Scherung und Hitze beeinflusst. Unter der Aktion wird es weiter kaputt gehen. Dies reduziert nicht nur die physikalischen und mechanischen Eigenschaften der Verbindung, sondern verschwendet auch Energie und erhöht die Kosten. Da das langfristige Mischen die Temperatur der Walzen und der Gummimischung erhöht, wird die Brandwahrscheinlichkeit der Mischung stark erhöht. Daher sollte die Mischzeit entsprechend der spezifischen Situation bestimmt werden, um eine gleichmäßige Dispergierung der Additive zu gewährleisten.
6. Die Lagerzeit des endgültigen Kautschuks
Der letzte Gummi ist auch anfällig für Verbrennungen, nachdem er lange gelagert wurde. Wenn der letzte Gummi, der lange gelagert wurde, dazu neigt, zu verbrennen, sollten Sie ihn vor dem Gebrauch drehen und eine angemessene Menge an Brandschutzmittel hinzufügen.
7, die Behandlungsmethode von Scorch
Wenn während des Mischvorgangs festgestellt wird, dass der lokale Gummi verbrannt ist, sollte das Mischen gestoppt werden, und der verbrannte Teil sollte entfernt werden, um Klumpen im verbleibenden Gummi zu vermeiden, die die Qualität des Gummis beeinträchtigen und sogar dazu führen, dass der Gummi verschrottet wird. Wenn bereits eine sengende Tendenz der Gummimischung besteht, kann außerdem in Betracht gezogen werden, einen Brandschutzhemmer zum Taumeln zu mischen oder hinzuzufügen, um zu verhindern, dass die Gummimischung weiter brennt.
Für scorch-anfällige Verbindungen wird empfohlen, einen Brandretarder hinzuzufügen, der dem Vulkanisationssystem entspricht.
